Płyty stropowe: wymiary zgodne z ich przeznaczeniem, etapy montażu płyt
Sufity żelbetowe są nie tylko niezawodne i trwałe, ale również nie zapadają się pod wpływem otwartego ognia. W każdym razie, gdy ściany stoją, taki sufit na pewno nie zawali się na głowę podczas pożaru. Jest to jego główna przewaga nad belkami drewnianymi, dlatego też stropy płytowe znajdują szerokie zastosowanie nie tylko w budownictwie przemysłowym, ale także w budownictwie cywilnym – m.in. w domach prywatnych zbudowanych z cegły i betonu.
Czym są płyty podłogowe: wymiary, odmiany projektowe, przeznaczenie? Oferujemy omówienie tego tematu i zapoznanie się z procesem montażu prefabrykowanej podłogi.
Różnice w podłogach betonowych
W połowie ubiegłego wieku w Związku Radzieckim najbardziej rozwinął się przemysł produkcji wyrobów żelbetowych, co pozwoliło w możliwie najkrótszym czasie zbudować całe osiedla domów - choć mało atrakcyjne pod względem architektonicznym , ale niezawodny i niedrogi.
Na falach krytyki budowniczowie próbowali powrócić do metody monolitycznej, która panowała wcześniej, kiedy wszystkie konstrukcje są wylewane wzdłuż szalunku, montowane bezpośrednio na miejscu. Ale biorąc pod uwagę surowe warunki klimatyczne w większości regionów kraju, kiedy dużo pieniędzy wydano na ogrzewanie betonu w celu jego normalnego twardnienia w temperaturach poniżej zera, metoda ramowa nie straciła na znaczeniu. A zwłaszcza - prefabrykowane posadzki betonowe.
Nie oznacza to, że monolit przestał być używany. Ta metoda sprawdza się najlepiej w przypadku budynków o złożonej konfiguracji planu i konieczności zapewnienia maksymalnej sztywności przestrzennej lub odporności na obciążenia dynamiczne. Ale wszystko to rzadko dotyczy wieżowców mieszkalnych, a tym bardziej domów prywatnych.
W przypadku budynków mieszkalnych częściej stosuje się płyty fabryczne. Nadal są wykonywane zgodnie z GOST 1985 (26434), tylko od czasu do czasu norma jest wznawiana z drobnymi dodatkami. Dokument ten w pełni daje wyobrażenie o tym, jakie są rodzaje płyt stropowych, ich wymiary, konstrukcja i zakres.
Dla płyt kanałowych, które są najaktywniej wykorzystywane w budownictwie mieszkaniowym, istnieje osobna norma 9561, wprowadzona po raz pierwszy w 2016 roku. Wymienia: warunki techniczne wytwarzania płyt PC, wymiary takich konstrukcji, metody kontroli produkcji, a także zasady ich przechowywania i transportu.
Ważny! Płyty z pustym rdzeniem są produktami raczej kruchymi, a ich układanie w stosy, zarówno podczas przechowywania, jak i transportu, podlega specjalnym wymaganiom.
- Po pierwsze, muszą zawsze leżeć w pozycji projektowej - tylko poziomo i nie więcej niż pięć sztuk na wysokości.
- Po drugie, podkładki amortyzujące należy montować tylko pod pętlami montażowymi i ściśle w jednej linii pionowej.
Jeśli te proste wymagania nie są przestrzegane, w betonie płyt pojawiają się pęknięcia, które mogą prowadzić do całkowitego zniszczenia produktów.
Konstrukcja i parametry płyt
Płyta stropowa to płaski (przynajmniej jedna powierzchnia) element ułożony poziomo w celu oddzielenia stropów i przenoszący określone obciążenia. Nominalne wymiary płyt odpowiadają rozpiętości pomiędzy osiami koordynacyjnymi budynku, ale w rzeczywistości parametry się różnią. Różnicą są odstępy technologiczne niezbędne do montażu.
Przyjrzymy się, jakie rodzaje płyt są używane w budownictwie mieszkaniowym:
solidny
Takim produktem jest płaska płyta o stałym przekroju. Jego dolna powierzchnia jest już gotowa do malowania, a na górnej bardzo wygodnie jest wyposażyć podłogę. Grubość płyty stropowej w tym przypadku ma tylko 2 opcje: 120 mm (klasa 1P) i 160 mm (klasa 2P). Mogą być podparte nie tylko z dwóch stron, ale także na całym obrysie.
wielozagłębienie
Płyty kanałowe mają na celu zmniejszenie ciężaru konstrukcji, a jednocześnie zmniejszenie ich przenoszenia dźwięku. Jeśli stary standard przewidywał tylko jedną opcję grubości (220 mm) i dwie opcje średnicy otworu (159 i 140 mm), to w nowym dokumencie lista standardowych rozmiarów znacznie się rozszerzyła.
Tak więc płyta podłogowa jest pusta: wymiary (grubość / średnica pustek w mm):
- 1szt: 220/159 - na 2, 3 lub 4 stronach;
- 2PK: 220/140 - również trzy opcje wsparcia;
- 3PK: 220/127 - te same opcje wsparcia;
- 4PK: 260/159 - obsługiwany tylko z dwóch stron;
- 5 szt: 260/180 - podpora z 2 stron;
- 6PK: 300/203 - również z obustronną podporą;
- 7PK: 160/114 - 2 podpory;
- PG: 260 mm, puste przestrzenie w kształcie gruszki;
Szerokość płyt 1PK-4PK waha się od 1000 do 3600 mm, długość od 2400 do 7500 mm. 5PK i PG mają trzy rozmiary: 1000*6000 mm; 1200*9000mm; i 1500*12000mm. 6 sztuk ma tylko 6m długości. 7 sztuk ma 4 szerokości w zakresie od 1000-1800 mm, długość waha się od 3600 do 6300 w odstępach 300 mm.
Uwaga! W przypadku płyt, które mają być podparte z dwóch lub trzech stron, za długość przyjmuje się tę krawędź, która nie opiera się na ścianach lub półkach poprzeczek. W przypadku produktów podpartych wzdłuż całego konturu, długość będzie mniejsza w rzucie.
Płyty PB o grubości 220 mm produkowane są na stojakach metodą formowania ciągłego. Kształt i wymiary pustych przestrzeni na nich można ustalić na podstawie specyfikacji technicznych.
Żebrowany
Płyty z usztywnieniami o grubości 300 mm wytrzymują znacznie większe obciążenia niż płyty pełne lub drążone, dla których ich wewnętrzne zbrojenie poddawane jest sprężeniu. Dlatego są wykorzystywane nie w budownictwie mieszkaniowym, ale w budowie budynków użyteczności publicznej lub przemysłowych zaprojektowanych w technologiach ramowych. Produkty te mają swój standard – 21506, ostatnie zmiany zostały wprowadzone do niego w 2018 roku, choć pierwsze wydanie pochodzi z 1987 roku.
Rozpiętość rozmiarów tych płyt nie jest tak imponująca jak w przypadku płyt wielootworowych. Dostępne są tylko trzy rozmiary:
- P1 - 5650 * 2985 mm;
- P2 - 5650 * 1485 mm;
- P3 - 5650 * 935 mm.
Waga zależy nie tylko od wielkości, ale także od rodzaju użytego betonu i jego gęstości. Na przykład płyta o szerokości 3 metrów wykonana z betonu o gęstości 2500 kg/m3 będzie ważyć 3,85 tony, a jeśli gęstość betonu wynosi 2000 kg/m3, to waga będzie o prawie 800 kg mniejsza - 3,08 tony .
Zgodnie z powyższym GOST produkowane są tylko płyty o grubości 300 mm. Specyfikacje dotyczące produkcji płyt o grubości 400 mm, stosowanych wyłącznie do budowy budynków przemysłowych, są określone w innym dokumencie (27215). Wszystkie inne standardowe rozmiary są produkowane seryjnie lub według projektów konkretnych obiektów.
Notatka! W przeciwieństwie do płyt kanałowych, które są tylko prefabrykowane, płyty pełne i żebrowane mogą być również wykonane w postaci monolitu.
Przydatne wideo
Montaż płyt kanałowych
Ponieważ płyty kanałowe są uniwersalną opcją stosowaną zarówno w budownictwie wielokondygnacyjnym, jak i prywatnym, omówiony zostanie ich montaż. Montaż płyt stropowych należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami mapy technologicznej (TTK).
Jak zorganizować proces
Montaż płyt można rozpocząć po doprowadzeniu ścian na wymaganą wysokość. Jeśli podczas ich budowy zastosowano materiał murarski o niskiej wytrzymałości (na przykład pustak lub gazobeton), jako podporę nośną dla stropów układa się pas pancerny z litej cegły ceramicznej lub wylewa się monolit z ciężkiego betonu.
Uwaga: W przypadku monolitu w momencie rozpoczęcia prac montażowych pas pancerny musi uzyskać co najmniej 75% wytrzymałości. Przy temperaturze ulicy +20 stopni beton osiąga bezpieczną wytrzymałość na ściskanie już 7 dnia. Szybciej (trzeciego dnia) można rozpocząć pracę tylko wtedy, gdy taśma została wylana po szalunku stałym lub temperatura na zewnątrz była stabilna +30.
Jeśli płyty były wystarczająco długo przechowywane na placu budowy, mogą zostać zanieczyszczone i zimą będzie na nich tworzyć się lód. Wszystko to należy dokładnie wyczyścić przed instalacją. Płytę montuje się na warstwie zaprawy cementowej M100, którą miesza się bezpośrednio przed montażem.
Dla wygody rozprowadzania mieszanki na powierzchni nośnej ściany na rusztowaniu zainstalowano kuwetę z roztworem, łopatę z długim uchwytem i pudełko z innymi niezbędnymi narzędziami.
Produkcja podstawowych prac
Płyta, zaczepiona za pomocą czteroramiennego zawiesia, jest podnoszona za pomocą dźwigu samochodowego lub innego sprzętu do podnoszenia. Aby wypoziomować swoją pozycję u góry, pracownik musi najpierw stanąć na drabinie, a po ułożeniu pierwszej płyty może być bezpośrednio na niej.
- Rigger jest odpowiedzialny za przygotowanie ładunku i jego ruch. Pracownika z takimi obowiązkami zwykle można znaleźć w każdej profesjonalnej ekipie budowlanej. To on sygnalizuje operatorowi dźwigu, aby założył zawiesie, zaczepia haki o pętle montażowe.
- Przed przesunięciem stołu na wymaganą wysokość operator dźwigu musi najpierw dociągnąć zawiesia i lekko podnieść ładunek. I dopiero po upewnieniu się, że mocowanie jest niezawodne, otrzymuje polecenie podniesienia, a płytkę umieszcza się w wyznaczonym dla niej miejscu.
- Jest on przygotowywany wcześniej przez dwóch instalatorów, którzy wcześniej nakładają zaprawę między dwa szablony w kształcie litery L, zainstalowane wzdłuż krawędzi ściany. Odbywa się to tak, aby na krawędziach nie wypełnionych zaprawą było miejsce na roztwór wyciśnięty pod ciężarem płyt.
Notatka! Korzystanie z szablonu umożliwia dokładne dozowanie roztworu i zapewnia, że szew ma tę samą grubość.
Talerz jest umieszczony na miejscu, ale nie zawsze jest to możliwe z dokładnością do biżuterii. Najczęściej jego położenie trzeba korygować łomem. Po osiągnięciu pożądanego poziomu i sprawdzeniu, czy poziom jest dokładnie ustawiony. Następnie zawiesia są usuwane i przystępujemy do przygotowania miejsca na kolejną płytę.
W niektórych przypadkach wejścia do otworów w płytach są fabrycznie zamknięte. Jeśli nie, to aby uniknąć przedostawania się wody do środka, budowniczowie uszczelniają puste przestrzenie po instalacji tym samym roztworem, który został ułożony na ścianach. Aby zbyt dużo betonu nie zniknęło, najpierw wkłada się je w otwory, na przykład kawałek izolacji, jak pokazano na zdjęciu.
Oprócz wejść do pustych przestrzeni poziomych konieczne jest zamknięcie otworów technologicznych wokół pętli montażowych i połączeń między płytami.
Jeżeli rozpiętość między ścianami nie jest wielokrotnością szerokości płyt i nie można sobie poradzić z dodatkiem, przestrzenie powstałe między płytami uszczelnia się płynnym betonem. Od dołu dociska się do nich kawałek sklejki za pomocą podpór, montuje się ramę pręta, jak pokazano na poniższym przykładzie, i wylewa się beton. Następnie na płytach wykonuje się wspólny jastrych.
Notatka! Jeżeli do montażu użyto płyt, których długość przekracza wymiary budynku w osiach lub ze względu na trudności architektoniczne elewacji, płyty należy docinać maszyną do cięcia betonu.
Jest to czasochłonne, ale czasami nie da się bez niego obejść – w każdym razie jest to łatwiejsze niż montaż szalunku figurowego i wylewanie całej podłogi w sposób monolityczny.
Przydatne wideo
Ostatnie stadium
W oficjalnej konstrukcji pod koniec instalacji dowolnego sufitu lub powłoki wydawany jest akt ukrytej pracy. Odbiór gotowej konstrukcji odbywa się nie tylko po zakończeniu montażu i uszczelnieniu otworów, ale dopiero wtedy, gdy wszystkie rozwiązania nabiorą wytrzymałości projektowej.
Poprawność położenia płyt muszą być potwierdzone geodezyjnymi danymi weryfikacyjnymi, a wszystkie niuanse związane z lokalizacją płyt i przekrojów monolitycznych są stosowane na schemacie wykonawczym.
Wraz ze schematem wykonawczym wykonawca dostarcza paszporty na wyroby żelbetowe, czasopisma do wykonywania robót ukrytych i certyfikaty ich badania, a także rysunki robocze z uzgodnionymi zmianami, według których praca została faktycznie wykonana.
Praca ukryta obejmuje przede wszystkim spawanie. W przypadku złączy spawanych wykonywana jest analiza laboratoryjna i podawane są wnioski, które wraz z kopiami dyplomów i marką osobistą spawaczy dołączane są do dokumentacji powykonawczej.
Trochę więcej uwagi! Napisz w komentarzach, co myślisz - jak dobrze "wielokondygnacyjna" technologia jest "portowana" do niskich budynków? |
