Produkcja bloczków z betonu i drewna – technologia, materiały, maszyny i urządzenia
Ciągły wzrost kosztów materiałów budowlanych sprawia, że deweloper własnego mieszkania szuka alternatywnych sposobów. Jednym z nich jest własna produkcja bloczków betonowych i betonowych. Zastanówmy się, jak w warunkach domowych odbywa się produkcja betonowych i drewnianych bloczków betonowych, z jakich głównych etapów składa się technologia, jakie surowce, maszyny i urządzenia są do tego wykorzystywane.
Bloczki betonowe - technologia, materiały, wyposażenie
Blok betonowy jest jednym z najtańszych i prostych, ale jednocześnie niezawodnych i trwałych materiałów budowlanych do niskich domów prywatnych. Obejmuje głównie cement i piasek. Jednocześnie wykonanie go nawet w domu jest dość proste, w porównaniu z powszechnym dzisiaj betonem komórkowym.
Technologia produkcji bloczków betonowych obejmuje następujące etapy:
- Przygotowanie formularza.
- Mieszanie składników.
- Przygotowanie masy betonowej.
- Wypełnić.
- Foka.
- Kurczenie się i zamrażanie.
- Demontaż szalunków.
- Kompletne suszenie i komplet uformowanego bloku o wymaganej wytrzymałości.
Główną cechą takiego schematu jest jego przydatność do dużej objętości wylanej masy betonowej. Ponieważ w niewielkiej objętości szalunku masa zacznie się rozwarstwiać - na suchą pozostałość i wodę, co pociągnie za sobą niedokładność wielkości. Zastosowanie maszyny wibracyjnej i prasy pomaga wyeliminować problem. Pod ich wpływem podczas kursu beton nabiera bardziej jednolitej struktury i nabiera dokładnego kształtu.
Po zastygnięciu i wyjęciu z szalunku uformowane bloczki umieszcza się w normalnych warunkach temperaturowych w celu uzyskania pożądanej wytrzymałości. Jednocześnie stosuje się standardową zasadę w celu określenia ich gotowości - można je przenosić przez 3-5 dni, układać jeden na drugim przez 7-9 dni, a dopiero po 28 dniach zaczynają budować.
materiały
Produkcja bloczków betonowych o klasycznym składzie, czyli tylko z cementu i piasku, jest nieopłacalna, ponieważ produkty będą miały dużą wagę i możliwość łatwego odprowadzania ciepła z pomieszczenia. Oparte na nich ściany będą musiały być grubsze, a fundament mocniejszy, co znacznie podniesie ostateczny koszt domu. Włączenie do kompozycji jednego lub więcej z następujących wypełniaczy pomaga znacznie poprawić sytuację:
- Gruz granitowy.
- Piasek z kamieniołomów lub rzeczny.
- Ekranizacja.
- Rozszerzona glina.
- Żużel domeny.
- Walka cegieł.
- Rozdrobnione produkty do obróbki drewna - trociny, wióry, zrębki.
- Izolacja syntetyczna.
Jednocześnie, w celu uzyskania zauważalnej poprawy właściwości termoizolacyjnych i redukcji masy, przy mieszaniu składników wyjściowych na 1 część sproszkowanego cementu pobiera się 7-9 części wypełniacza.
Uwaga! Jeżeli wyroby blokowe po formowaniu są suszone w temperaturze otoczenia poniżej +5°C, jednym z obowiązkowych składników dodawanych do mieszanki wyjściowej powinny być plastyfikatory. Zapobiegają zamarzaniu betonu, a tym samym utracie wytrzymałości. Jednocześnie ich dawkowanie powinno być jak najdokładniejsze – około 4-5 g na blok.
Ekwipunek
Do produkcji bloków do późniejszej budowy 1-2-piętrowego domu wymagane jest minimum wyposażenia - forma odlewnicza, prasa ręczna, a także pojemnik i łopata do mieszania składników. Jednak cały proces, od wylania pierwszego bloku do zakończenia murowania, zajmie dużo czasu - co najmniej sześć miesięcy, ponieważ cały cykl będzie wykonywany ręcznie.
Dzięki zastosowaniu zmechanizowanego sprzętu - betoniarki i prasy elektrycznej można znacznie przyspieszyć imprezę i ułatwić pracę. Będzie to jednak wymagało wysokich kosztów, a także przestrzeni – w celu zorganizowania procesu produkcji i suszenia produktów. Dlatego opłacalność własnej produkcji należy obliczyć z góry i jak najdokładniej, biorąc pod uwagę wszystkie czynniki i niuanse, ponieważ w końcu może się okazać, że taniej i szybciej będzie po prostu kupować gotowe bloki.
Bloki arbolitowe - skład, produkcja, maszyny
Jednym z powszechnie stosowanych materiałów na bazie betonu w budownictwie prywatnym jest beton drzewny. Oprócz głównych składników, cementu i piasku, obejmuje pokruszone produkty do obróbki drewna - wióry, wióry lub trociny. Ich całkowity udział objętościowy sięga około 80-90%. Również podczas produkcji do masy betonu drzewnego można dodać wapno, płynne szkło, chlorek wapnia lub siarczan wapnia, gdy składniki są mieszane w urządzeniach mieszających, w celu poprawy właściwości.
Arbolit ma następujący zestaw praktycznych cech:
- Minimalna przewodność cieplna porównywalna z drewnem.
- Odporność ogniowa do 200-300°C.
- Wodoodporność, nasycenie wilgocią nie więcej niż 50%.
- Paroprzepuszczalność, utrzymująca zdrowy mikroklimat.
- Izolacja akustyczna.
- Siła mechaniczna.
- Czystość ekologiczna.
- Obojętność wobec biologicznych czynników niszczenia.
- Odporność na mróz do 40 cykli.
- Niska gęstość - około 500-600 kg / m³, zapewniająca łatwość transportu i instalacji, a także minimalne wymagania dotyczące podstawy.
- Minimalny koszt.
Dzięki temu zestawowi jakości, a także lekkości i dużym gabarytom budowa domu z bloczków drewniano-betonowych jest łatwa, szybka i niedroga.
Produkcja
Produkcja bloczków z betonu z drewna rozpoczyna się od wyboru sprzętu do produkcji wypełniacza. Stosowane są dobrze wysuszone zrębki iglaste o wymiarach około 30 x 8 x 4 mm. Zastosowanie większej frakcji doprowadzi do zwiększonej kruchości materiału i konieczności dodatkowego wzmocnienia, a mniejsza frakcja doprowadzi do znacznego obciążenia.
Technologia sprowadza się do następujących kroków:
- Mieszanie składników wyjściowych do jednorodnej masy.
- Wlewanie roztworu do form blokowych.
- Pilny.
- utwardzanie materiału.
- Demontaż tac.
- Suszenie i utwardzanie.
Jeśli przepis zostanie zastosowany prawidłowo, bloki wysychają po 2 dniach. Zyskają wystarczającą siłę do budowy nie wcześniej niż za 3-4 tygodnie. Do produkcji przemysłowej w tym celu umieszcza się je w specjalnych komorach suszarniczych utrzymujących określone warunki temperaturowo-wilgotnościowe. Przy produkcji na co dzień prasowane produkty umieszcza się w cieniu i przykrywa folią. Następnie po 3-4 dniach są przenoszone do pokoju i układane na betonie, a tydzień później - jeden na drugim w paczkach.
Wady metody rzemieślniczej:
- Niezgodność ze standardami GOST.
- Niewystarczająca siła przy ręcznym ubijaniu.
- Znacząca różnica w gęstości.
- Konieczność poszukiwania lub wytwarzania różnego rodzaju urządzeń technicznych.
Przydatne wideo
Notatka! Do produkcji wysokiej jakości bloczków z drewna betonowego ważny jest nie tylko prawidłowy dobór sprzętu, ale także przestrzeganie wszystkich subtelności procesu technologicznego. Nabycie profesjonalnej linii może stać się nieopłacalne, jeśli celem jest wybudowanie tylko jednego domu. Koszt sprzętu zwróci się dopiero, gdy otworzysz własną fabrykę.
Narzędzia maszynowe
Do produkcji betonu drzewnego wymagane będą następujące maszyny:
- Krajalnica do wiórów, kruszarka, rębak. Służą do tworzenia żetonów o wymaganej objętości.
- Stacja mieszania. Ma na celu mieszanie początkowych składników do stanu jednorodnego.
- Maszyna wibroprasująca do betonu drzewnego.
- Komora suszarnicza. Poprawia jakość i szybkość suszenia bloków.
W razie potrzeby, mając doświadczenie i pewne umiejętności techniczne, cały sprzęt można wymienić na prostszy i domowy. Na przykład zamiast stacji mieszania stosuje się automatyczną mieszarkę do betonu, jako stół wibracyjny stosuje się sprężynową powierzchnię z podłączonym perforatorem, a prasowanie odbywa się ręcznie poprzez uderzenie.
Przydatne wideo
Podsumowanie
Wykonywanie bloczków z betonu lub drewna w celu budowy własnego domu jest uzasadnione z ekonomicznego punktu widzenia. Technologia obejmuje kilka głównych etapów:
- Przygotowanie szalunków.
- Mieszanie składników.
- Wypełnienie formularza.
- Uszczelnianie, prasowanie.
- hartowanie.
- Wysuszenie.
- Magazynowanie do całkowitego utwardzenia.
Oprócz cementu i piasku jako główne materiały do bloczków betonowych przyjmuje się różne wypełniacze - piasek, tłuczeń kamienny, przesiewacze, keramzyt, żużel, izolację. W przypadku betonu drzewnego takim wypełniaczem są zrębki drzewne. Każdy rodzaj materiału ma swoje własne cechy, zalety i wady. Jednocześnie, jeśli wyroby betonowe można często wytwarzać w prostych warunkach, to do wysokiej jakości bloczków z betonu z drewna potrzebne będą specjalistyczne maszyny - frezarka do wiórów, stacja mieszania, wibroprasa, komora suszenia.
