Cechy techniczne płyt chodnikowych z piasku polimerowego i zasady układania w różnych warunkach
Istnieje wiele różnych technologii i materiałów budowlanych, które pozwalają w oryginalny i praktyczny sposób udekorować dziedziniec lub teren domu. Rozważ jedną z innowacyjnych opcji - polimerowe płytki piaskowe: co to jest, jak jest wytwarzana, do czego może być używana. Zapoznajmy się z funkcjami doboru i instalacji produktów, w zależności od konkretnych warunków pracy.
Cechy techniczne materiału
W Rosji produkcja polimerowych płyt chodnikowych trwa zaledwie około 10 lat. Oprócz dwóch głównych składników (surowców polimerowych i piasku) materiał zawiera jedynie barwniki i dodatki funkcjonalne. Stanowią one mniej niż 7% całości. Rezultatem jest materiał, który pod względem właściwości technicznych praktycznie nie ustępuje tradycyjnym kolekcjom betonowym. W tabeli wymieniono główne właściwości techniczne materiałów o średnich wartościach:
| Parametr techniczny | płytki betonowe | Płytki z piasku polimerowego |
| Gęstość (w kg/m3) | 2200-2400 | 1650-1800 |
| Waga płytki 330*330 mm (w kg) | 5,8 | 3.2 |
| Wytrzymałość na ściskanie (w MPa) | 40-50 | 17-18 |
| Wytrzymałość na zginanie (w MPa) | 5-7 | 17-25 |
| Absorpcja wody (w %) | 4-6,5 | 0,15 |
| Mrozoodporność (w cyklach) | 200-400 | Ponad 500 |
| Ścieranie (w g / cm2) | 0,3-0,7 | 0,05-0,1 |
| Temperatura topnienia lub emisji substancji szkodliwych (w stopniach Celsjusza) | Ponad +45 | Ponad +120 |
Z zalet próbek betonu można wyróżnić tylko budżet. Różnica w kosztach jest uzasadniona prostszą technologią produkcji. Jednak według wszystkich innych kryteriów, w tym szerokiej gamy kolorów i różnorodności kształtów z fakturami, trwałością (do 50 lat), układanie polimerowych płytek piaskowych jest bardziej praktycznym rozwiązaniem.
Skład i technologie produkcji
Do produkcji płytek stosuje się oczyszczony piasek poddany obróbce termicznej o frakcji do 3 mm. Jego zawartość w materiale sięga 65-75% całkowitej objętości. Surowce pierwotne i wtórne bez głębokiego oczyszczania mogą pełnić rolę spoiwa: plastik, polietylen, polipropylen, poliuretan. Składnik ten trafia do mieszalnika ogólnego w postaci drobnoziarnistego granulatu, który może być podawany jako gotowy do produkcji lub doprowadzony do pożądanego stanu za pomocą wytłaczarki i kruszarki.
Spośród dodatków funkcjonalnych, plastyfikatory i stabilizatory mogą być obecne w celu poprawy odporności na promieniowanie UV. Ich zawartość nie przekracza 2%. Jako barwnik (proporcja może wynosić 3-5%) stosuje się różne mieszaniny, które z reguły oparte są na tlenkach następujących metali:
- chrom - nadaje produktom odcienie zielonego spektrum;
- tytan (dwutlenek) - przyczynia się do uzyskania śnieżnobiałego koloru;
- żelazko - pozwala na malowanie płytek w odcieniach czerwieni i brązu o różnym nasyceniu.
Wszystkie składniki w specjalnym mikserze są doprowadzone do jednorodnej masy. Następnie wchodzi do komory w celu podgrzania do +90-+500 stopni Celsjusza w celu uzyskania pewnego rodzaju pasty. Pozyskuje się z niego płytki polimerowo-piaskowe do układania chodników jedną z trzech metod:
- ибролитье .
W celu zmniejszenia porowatości gotowego produktu do kompozycji dodaje się plastyfikator. Tutaj masa robocza jest podawana do plastikowych form. W nich za pomocą stołu wibracyjnego ubijana jest pasta, która następnie twardnieje pod wpływem wysokiej temperatury.
W rezultacie takie płytki są stosunkowo drogie, ponieważ w proces zaangażowana jest praca fizyczna. Formy natomiast wykonane są z tworzywa sztucznego o dowolnych parametrach dotyczących kształtu i wzoru.
- Vibropressovanie .
Tutaj charakterystyczną cechą pierwszej technologii jest oddziaływanie na masę roboczą w postaci wysokiego ciśnienia z urządzeń prasujących. Jest to w pełni zautomatyzowana produkcja, która pozwala produkować płytki w dużych ilościach o precyzyjnej geometrii w wymiarach liniowych.
Do zalet produktów należą również gęstość, szeroki zakres temperatur roboczych, uwzględniający nagłe zmiany i długa żywotność. Powierzchnia jest początkowo szorstka. W razie potrzeby próbki można szlifować i malować. Takie płytki polimerowe są zalecane do układania w obszarach o podwyższonych wymaganiach dotyczących odporności na zużycie.
- Prasowanie na gorąco .
W tym przypadku jednorodna pasta podawana jest do ekstrudera, gdzie dodatkowo jest wystawiona na działanie wysokich temperatur. Powstała masa jest wytłaczana pod wysokim ciśnieniem do form w celu późniejszego sprasowania. W rezultacie produkty uzyskuje się na tle wyżej opisanych bardziej odpornych na stres, mróz, wilgoć. Powierzchnia jest antypoślizgowa.
Niezależnie od metody produkcji wszystkie gotowe produkty należą do grupy materiałów budowlanych nadających się do konserwacji. Powłoka jest łatwa do oczyszczenia z brudu, po podgrzaniu nie wydziela toksycznych i innych szkodliwych substancji. Płyty chodnikowe mogą ważyć od 1,5 do 4,5 kg o wymiarach od 200*200 mm do 400*400 mm (250*500 mm) i grubości ograniczonej normami w zakresie od 15 do 40 mm. Produkty mogą być wykorzystywane zarówno do poprawy terytorium wewnątrz domu, jak i do projektowania parkingów z parkingami, publicznych terenów rekreacyjnych.
Kryteria wyboru
Opierając się na różnych cechach gotowych produktów, a więc o szerokim asortymencie, warto zastanowić się od razu w kilku punktach, aby wybrać najlepszą opcję. Pierwszy to warunki pracy. Oznacza to zarówno oczekiwane obciążenie witryny, jak i klimat danego obszaru.
Równie ważnym kryterium jest kolor płytki. Zabarwienie produktów powinno być ciągłe i jednolite. Jeżeli w różnych próbkach lub w tym samym kolorze występują plamy, które nie są wyraźnie przewidziane przez wzór, należy z takiej kolekcji zrezygnować. Ponadto w praktyce stwierdzono, że importowane barwniki dłużej zachowują swoją pierwotną jasność i nie „pierzają się” na słońcu.
Kształt i fakturę dobieramy indywidualnie. W tym miejscu warto zwrócić uwagę tylko na ewentualne odchylenia od kalibracji, nawet w ramach tej samej partii, jeśli płytka została wykonana w technologii wibrocastingu. Dla reszty brane są pod uwagę mat lub połysk, gładkość lub chropowatość, geometria i wymiary. W przypadku parkingów, parkingów czy stacji benzynowych ważna jest odporność na chemikalia oraz grubość powłoki.
Cechy prac instalacyjnych
Przed ułożeniem płytek polimerowo-piaskowych konieczne jest określenie możliwego obciążenia operacyjnego projektowanej witryny. W zależności od tego na przygotowanie podłoża na gruncie naturalnym stawiane są różne wymagania techniczne. W szczególności podłożem może być:
- Poduszka z piasku .
Przed zasypaniem piaskiem z gleby usuwa się żyzną warstwę gleby warstwą 200-250 mm. Goła ziemia jest zagęszczona. Wzdłuż krawędzi terenu pod krawężnikami powstają rowy, również z ubitym dnem. W nich dno jest wzmocnione gęstym zasypem piaskowym warstwą 30-50 mm.
Ponadto półfabrykaty krawężników są montowane za pomocą zaprawy cementowej. Następnie sam dół fundamentowy jest pokryty geotekstyliami z zakładką 100-150 mm między arkuszami. Główna poduszka piaskowa jest utworzona warstwami z naprzemiennym zasypywaniem, podlewaniem i zagęszczaniem. Całkowita wysokość powinna wynosić 150-200 mm. W tym przypadku należy wziąć pod uwagę nachylenie do naturalnego odprowadzania wód opadowych i roztopowych.
Możliwe jest również dodatkowe ułożenie siatki zbrojącej o komórkach 50*50 mm, pokrycie jej warstwą 50-70 mm mieszanką piasku i cementu (stosunek 3 do 1) i zwilżenie przed ułożeniem polimerowych płytek piaskowych za pomocą konwencjonalna konewka ogrodowa. Następnie otrzymujesz platformę do osobistego parkowania samochodu.
- Mieszanka piaskowo-żwirowa .
Frakcja kruszonego kamienia powinna wynosić 10-20 mm. Tutaj po zainstalowaniu krawężnika powstaje gęsta zasypka żwirowa z piaskiem o grubości 100-200 mm. Taką poduszkę mocuje się betonowym roztworem, którego warstwa powinna wynosić 50-100 mm i tworzyć pożądane nachylenie odprowadzania wody.
- Strona betonowa .
Jastrych jako podkład stosuje się, gdy spodziewane jest duże obciążenie eksploatacyjne. Tutaj, na wierzchu przygotowanej gleby, najpierw zagęszcza się warstwę pokruszonego kamienia o grubości 150-200 mm, a następnie wylewa się zaprawę cementową o klasie wytrzymałości M150. Grubość jastrychu ze spadkiem powinna wynosić 50-100 mm.
Jedną z głównych zasad montażu chodników jest ścisłe przestrzeganie szwów o minimalnej szerokości 5 mm. Wynika to z rozszerzalności cieplnej produktów elastycznych. Oznacza to, że latem, w czasie upałów, zbyt mocno ułożone płótno odkształci się, nawet jeśli zostaną zaobserwowane wszystkie inne procesy technologiczne.
Są tylko dwa sposoby układania polimerowych płytek piaskowych na przygotowanym podłożu. Na piaszczystym podłożu elementy obrabiane są mocowane przez stukanie młotkiem w celu ich wypoziomowania. Szwy są po prostu wypełnione tym samym piaskiem. Druga opcja polega na zastosowaniu kleju do płytek lub zaprawy cementowo-piaskowej w proporcjach od 1 do 3. W tym przypadku fugowanie wykonuje się w kilku podejściach. Suchą mieszankę piasku i cementu wylewa się na powłokę i rozprowadza w szczelinach za pomocą pędzla. Teren jest zalany wodą. Procedurę powtarza się, aż przestrzeń śródmiąższowa zostanie całkowicie wypełniona.
Przydatne wideo
Przydatne wideo
Podsumowanie
Polimerowe płyty chodnikowe produkowane są z piasku (do 75%), pierwotnych i wtórnych surowców polimerowych (do 35%) z dodatkiem barwników na bazie tlenków metali oraz dodatków funkcjonalnych.
Polimerowa płytka piaskowa jest gorsza od klasycznej płytki betonowej na chodniki tylko pod względem końcowego kosztu gotowych produktów, pod względem parametrów technicznych i asortymentu jest lepsza.
Zawarta w kompozycji mieszanina płytek polimerowych poddawana jest obróbce cieplnej w celu uzyskania pasty roboczej.
Płytki wykonuje się z masy w formach z tworzyw sztucznych metodą wibrocastingu, wibroprasowania lub prasowania na gorąco.
Asortyment płyt chodnikowych wykonanych z piasku ze spoiwem polimerowym obejmuje próbki o różnych rozmiarach, kształtach, fakturach, kolorach i właściwościach użytkowych.
Płytki piaskowo-polimerowe można wykorzystać do dekoracji deptaka, placu zabaw, parkingów czy stacji benzynowych.
Układanie płytek z minimalną szczeliną 5 mm odbywa się na ubitym piasku, piasku i żwirze lub podłożu betonowym.
Na piasku montaż odbywa się bez dodatkowych materiałów, w innych przypadkach za pomocą kleju do płytek lub roztworu piasku z cementem.
Szwy przeciera się piaskiem lub mieszanką cementowo-piaskową.
