Cechy prac instalacyjnych do tworzenia półsuchego jastrychu podłogowego
Przed wykończeniem podłoże najczęściej musi być nie tylko zagruntowane i oczyszczone, ale również wzmocnione i wyrównane. Zastanów się, czym jest półsucha wylewka podłogowa: technologia, właściwości, zastosowanie. Zapoznajmy się z cechami prac instalacyjnych, w zależności od użycia narzędzi ręcznych lub instalacji specjalnych. Czytaj do końca, a dowiesz się o zawiłościach przygotowania szorstkiej bazy, przygotowania działającego rozwiązania.
Ogólna charakterystyka wykończenia
W tradycyjnym sensie do wyrównania podłóg stosuje się płynną zaprawę cementowo-piaskową. W przypadku jastrychu półsuchego zawartość wody w mieszance roboczej jest zauważalnie zmniejszona. Niemieccy programiści określili optymalną ilość płynu, która wystarczy do aktywacji składnika wiążącego. W praktyce gotowość kompozycji można sprawdzić, ściskając mieszaninę w pięść. Po wyciśnięciu niewielkiej ilości wody masa powinna zachować swój kształt.
Jastrych półsuchy według technologii niemieckiej nie przewiduje układania zbrojenia prętowego lub siatki. Są dopuszczalne, ale zgodnie z przepisami konieczne będzie uformowanie dwóch jastrychów, aby zanurzyć metal w jastrychu po obu stronach o co najmniej 20 mm. Dlatego do kompozycji dodaje się włókno syntetyczne, aby poprawić właściwości wytrzymałościowe suchej pozostałości. Wykonany jest z nici polipropylenowych, co nadaje materiałowi strukturę zbliżoną do waty. To samo można powiedzieć o wadze. Oznacza to, że lekki dodatek nie wpływa na całkowitą masę roztworu roboczego i powstały monolit.
Optymalna grubość powłoki
Za minimalną grubość jastrychu półsuchego uważa się 40 mm. To wystarczy, aby utworzyć powłokę, w której zostanie bezpiecznie zamontowana komunikacja inżynierska i system „ciepłej podłogi”. Również ta wysokość monolitu wywiera stosunkowo niewielki nacisk na chropowatą podstawę, więc może to być zarówno betonowa, jak i drewniana podłoga.
Należy zwrócić uwagę na kilka dodatkowych punktów dotyczących optymalnej grubości. Jeśli parametr zostanie zmniejszony, masa będzie wysychać, aż roztwór stwardnieje na odpowiednim poziomie. W ten sposób nastąpi łuszczenie betonu, zniszczenie po krótkim czasie. Nie zaleca się również zwiększania grubości. Przy warstwie zaledwie 50-70 mm metr kwadratowy półsuchego jastrychu waży 90-120 kg. To duże obciążenie na szorstkiej podstawie. Rozwiązaniem może być wstępne wyrównanie terenu, na przykład za pomocą keramzytu. Inną opcją jest dodanie granulek spienionego polistyrenu do składu mieszaniny roboczej.
Zalety i wady
Większość zalet technologii jastrychu półsuchego sprowadza się do niskiej zawartości wody w mieszance roboczej. Tłumaczy to szereg zalet w stosunku do tradycyjnego rozwiązania metodą mokrą. Obejmują one wagę, szybkość schnięcia, brak prawdopodobieństwa przesiąkania podłoża.
Ogólnie rzecz biorąc, eksperci i użytkownicy podkreślają następujące zalety niemieckiej technologii:
- Wydanie Steam. Podczas suszenia mieszanki zawierające wodę zawsze uwalniają pewną ilość wilgoci do powietrza. Może to niekorzystnie wpłynąć na dekorację ścian sufitami. Jednak przy stosowaniu roztworu półsuchego poziom wilgotności względnej w pomieszczeniu praktycznie nie wzrasta, wyklucza się tworzenie kondensatu.
- Hydroizolacja. Podłoże betonowe nie wymaga hydrobariery przed utworzeniem warstwy wyrównującej. Ale na drewnianej podstawie każda ilość wilgoci ma negatywny wpływ. Dlatego należy tutaj podjąć środki ochronne.
- Chwytający. Stan roztworu można warunkowo nazwać zwilżonym. To i kolejne działania zapewniane przez technologię uzasadniają stosunkowo krótki okres twardnienia masy cementowej. Dzięki temu po prawidłowo uformowanym jastrychu można chodzić już po 12 godzinach. Oznacza to, że możesz rozpocząć wykańczanie ścian i sufitu przed zakończeniem procesu pełnego utwardzania monolitu.
Zgodnie z technologią mieszanina robocza po rozprowadzeniu na podłożu poddawana jest zagęszczaniu i rozdrabnianiu. Te etapy urządzenia do jastrychu półsuchego pozwalają nam podkreślić jeszcze kilka pozytywnych punktów:
- powietrze jest usuwane z nieutwardzonej masy w jak największym stopniu, co następnie wpłynie na wzrost wytrzymałości monolitu;
- kurczenie się roztworu w procesie utraty wody, ryzyko rozwarstwienia i pękania są technicznie ograniczone do minimum;
- po szlifowaniu powstaje powierzchnia równa, gładka, z wypełnionymi (wytartymi) porami i mikropęknięciami, nadająca się do wykańczania dekoracyjnymi materiałami podłogowymi.
Biorąc pod uwagę całość pozytywnych aspektów, trudno określić braki, jednak one istnieją. Najbardziej dyskusyjny minus dotyczy minimalnej grubości warstwy 40 mm. Stosując alternatywne metody, ten parametr można nieco zmniejszyć. Również tutaj trudno jest tworzyć dokładne kąty za pomocą wewnętrznego zakrętu.
Inne wady sprowadzają się do trudności technicznych. Wymaga to użycia specjalnych urządzeń do pompowania, ubijania roztworu i szlifowania powierzchni betonu. Cały proces wymaga większych nakładów pracy i energii niż w przypadku pracy z tradycyjną zaprawą lub suchymi mieszankami.
Technologia instalacji
Cała impreza składa się z trzech głównych etapów: przygotowanie podłoża chropowatego, przygotowanie mieszanki roboczej oraz wykonanie warstwy wyrównującej. Trzeci krok obejmuje również kilka działań. Zastanówmy się bardziej szczegółowo, jak prawidłowo uformowany jest półsuchy jastrych podłogowy.
Przygotowanie podkładu
Podłoże podczas układania jastrychu półsuchego zgodnie z technologią będzie poddawane nie tylko naciskowi roztworu. Tutaj dodatkowo wystąpi obciążenie mechaniczne sprzętu do ubijania i szlifowania. Nie jest to już wpływ lokalny, choć tymczasowy. W rezultacie całkowite ciśnienie może przyczynić się do zniszczenia słabych obszarów pod jastrychem. Dlatego przed utworzeniem powłoki wyrównującej należy wykonać następujące czynności:
- zidentyfikować miejsca złuszczające, dotykając;
- wyeliminować słabo trzymające się części podstawy;
- ubytki w podłożu betonowym wypełnić zaprawą cementową, w drewnianym można użyć listew z deskami;
- z pęknięciami warto zrobić to samo, tylko dodatkowo wzmacniając metalowe opaski (na przykład pręty z gwintami zewnętrznymi z wkrętów samogwintujących);
- wystające sekcje należy wyrównać z podstawą, aby nie zmniejszyć ostatniej warstwy przyszłego monolitu.
Oprócz standardowych procedur naprawy podłoża, musisz wykonać jeszcze kilka kroków. Jeśli istnieją obszary z korozją lub formacjami grzybiczymi, zmiany podlegają obowiązkowemu zniszczeniu środkami chemicznymi lub mechanicznymi (lepiej łączyć metody). Następnie należy przeprowadzić zapobiegawcze leczenie środkami antyseptycznymi i antykorozyjnymi.
Mistrzowie na etapie przygotowawczym zalecają, w przypadku posadzek betonowych, obrobienie obwodu placu robót wzdłuż sąsiednich ścian zaprawą cementową, niezależnie od ich stanu technicznego. Ponadto, jeśli to konieczne, plamy tłuszczu i oleju usuwa się środkami dezynfekującymi. Następnie sucha podłoga jest czyszczona (najlepiej odkurzaczem), a powierzchnia jest zagruntowana podkładem o aktualnych właściwościach. Na końcu na obwodzie mocowana jest taśma tłumiąca, podstawa pokryta jest techniczną folią polietylenową z nawiązaniem do ścian (wysokość nie mniejsza niż 150 mm). Grubość wstęgi jest częściej wybierana w zakresie 150-200 mikronów. Materiał dachowy może być również stosowany jako hydroizolacja. Jeśli planowane jest wykonanie izolacji podłogi, lepiej przykryć podstawę płytami styropianowymi lub użyć zasypki z ekspandowanej gliny.
Przygotowanie mieszaniny roboczej
Skład mieszaniny roboczej obejmuje kilka podstawowych składników. W szczególności spoiwem jest cement portlandzki w gatunku M400 (PTs 32.5) lub M500 D20 (PTs 42.5) Następnie otrzymujemy beton o wytrzymałości gatunku M200 lub M300. Jako wypełniacz mineralny stosuje się piasek oczyszczony o frakcji 2,5 mm (dopuszczalna zawartość zanieczyszczeń w objętości do 3%). Lepiej wybrać rzeczny, ponieważ ziarna mają tutaj nieregularny kształt z ostrymi krawędziami. Włókno do jastrychu półsuchego stosuje się o długości włókna około 12 mm. Woda musi być pitna lub techniczna, aby wykluczyć negatywny wpływ zanieczyszczeń na skład chemiczny roztworu.
Stosunek proporcji w mieszaninie dla jastrychu półsuchego i krok po kroku proces przygotowania kompozycji roboczej jest następujący:
- wylewa się suchy piasek - po 1,5 części w pierwszym i trzecim etapie mieszania;
- Dodaje się cement portlandzki - 1 porcja;
- suchą mieszaninę doprowadza się do stanu jednorodnego;
- dodaje się włókno - objętość składnika wzmacniającego określa się zgodnie z instrukcjami producenta (z reguły 80 gramów na metr sześcienny kompozycji);
- wlewa się zimną czystą wodę - obliczenie ilości przeprowadza się z uwzględnieniem stosunku 0,4-0,5 l na jeden kg. Cement portlandzki.
Niektórzy rzemieślnicy z wyprzedzeniem przygotowują rozwiązanie, aby uzyskać bardziej równomierne rozprowadzenie włókna. Aby to zrobić, materiał jest trzymany w wodzie, aby przygotować jednorodną masę. Roztwór wlewa się jednocześnie z płynem roboczym. Następnie masę betonową doprowadza się do stanu jednorodnego. Jej czas pracy to około 60 minut.
Tworzenie powłoki
Mieszankę roboczą do jastrychu półsuchego można nakładać ręcznie lub za pomocą urządzenia do iniekcji z wbudowanym mieszaczem. Pierwsza opcja jest budżetowa, odpowiednia dla małego obiektu, druga dla naprawy dużego domku lub kilku budynków z dużymi lokalami. Tak więc okaże się, że spełni krótki okres stanu roboczego mieszanki cementowej.
W każdym razie warto wcześniej zadbać o wytyczne, aby zachować jednolitość grubości wylewki betonowej. Aby to zrobić, możesz użyć lasera lub poziomicy do zaznaczenia ścian. Doświadczeni rzemieślnicy dodatkowo zalecają instalowanie metalowych lamp ostrzegawczych. Możesz ograniczyć się do domowych linii z zaprawy cementowej. Nie trzeba ich później demontować wraz z późniejszym wypełnianiem powstałych pustek. Latarnie znajdują się w odległości 200-300 mm od ścian, między nimi obserwuje się krok wygodny dla reguły - z reguły jest to 1,2-1,5 metra.
W przypadku wybrania zmechanizowanej metody wylewania jastrychu półsuchego powłoka jest formowana w jednym kroku. Pracując ręcznie, mistrzowie ubijają roztwór w dwóch przejściach. W każdym razie mieszankę należy najpierw wyrównać linijką wzdłuż płaszczyzny. Jeśli powierzchnia lokalu przekracza 12-15 metrów kwadratowych. metrów, wówczas konieczne będzie wykonanie dylatacji o szerokości 3 mm w ciągu dnia, aby skompensować rozszerzalność cieplną betonu. Głębokość zgodnie z zasadami wynosi ⅓ grubości jastrychu, czyli co najmniej 13 mm. Cięcie odbywa się wzdłuż jednej ze ścian.
Do ręcznego zagęszczania masy cementowej można użyć konwencjonalnej kielni. Podczas pocierania powierzchni należy ją docisnąć. Warstwa wstępna podczas pracy ręcznej jest po prostu deptana. Ubijak wibracyjny służy do zagęszczania mechanicznego.
Przydatne wideo
Po godzinie przygotowaną powłokę można przeszlifować. Do spoinowania ręcznego stosuje się kielnię, do spoinowania mechanicznego stosuje się specjalną instalację. Na tym etapie wszelkie nierówności zostają wygładzone, a pozostałe puste przestrzenie wypełnione.
Następnie jastrych pokrywa się folią na co najmniej 12 godzin. Więc betonowa powierzchnia nie zamieni się w skorupę. Po 5 dniach dopuszcza się nacisk na powłokę do 100 kg/m2.
Przydatne wideo
Przydatne wideo
Przydatne wideo
Podsumowanie
Jastrych półsuchy różni się od tradycyjnego zaprawą, która zawiera zauważalnie mniejszą ilość wody.
Optymalna grubość powłoki wynosi 40 mm, dlatego w przypadku konieczności zwiększenia warstwy zaleca się wstępne wypełnienie podłoża keramzytem.
Pod jastrychem może znajdować się podstawa betonowo-drewniana, z folią hydroizolacyjną lub warstwą termoizolacyjną np. wykonaną ze styropianu, na obwodzie układana jest taśma tłumiąca.
Skład mieszaniny roboczej jest reprezentowany przez cement portlandzki, piasek i wodę.
Jako dodatek do mieszanki dodawana jest syntetyczna mikrofibra w celu wzmocnienia powłoki cienkowarstwowej.
Zgodnie z technologią podstawę należy najpierw naprawić i „wyleczyć” z grzyba z korozją, oczyścić z brudu i kurzu, pokryć podkładem.
Łatwiej jest rozprowadzić półsuchy roztwór po terenie za pomocą reguły i wstępnie zainstalowanych lamp ostrzegawczych (metalowe należy później usunąć).
Zagęszczanie masy można wykonać ręcznie za pomocą kielni lub kielni przez dociskanie, bardziej praktyczne jest wykonanie zadania za pomocą ubijaka wibracyjnego.
Godzinę po zagęszczeniu powierzchnię poleruje się specjalną instalacją lub fugowanie wykonuje się ręcznie za pomocą kielni.
Przez pierwsze 12 godzin uformowaną powłokę wyrównującą należy przykryć folią polietylenową.
Po 5 godzinach po betonowej posadzce można chodzić, wytrzymuje obciążenie 100 kg/m2.
